KI-gesteuerte industrielle Transformation: Von Legacy-Steuerungen zu offener Automatisierung
Industrielle Automatisierung durchläuft einen strukturellen Wandel, weg von starren, hardwarezentrierten Steuerungssystemen hin zu offenen, softwaredefinierten Architekturen. Traditionelle proprietäre Systeme haben lange Zeit die Flexibilität eingeschränkt, Upgrades verlangsamt und Integrationsbarrieren für industrielle KI geschaffen.
Die Zusammenarbeit zwischen Schneider Electric und Microsoft zeigt einen klaren Versuch, diese Einschränkungen zu überwinden, indem Software von Hardware entkoppelt wird und Automatisierungssysteme ermöglicht werden, die sich kontinuierlich weiterentwickeln können, anstatt periodisch ersetzt zu werden.
Kern dieses Wandels ist die Idee, dass industrielle Systeme sich mehr wie moderne IT-Umgebungen verhalten sollten – modular, skalierbar und KI-bereit.
Industrial Copilot und Edge Intelligence: Neudefinition von Engineering-Workflows
Ein wichtiger Enabler dieser Transformation ist das Konzept des Industrial Copilot, das KI-Unterstützung direkt in Engineering- und Betriebsabläufe integriert. Basierend auf Azure-gestützter KI und Edge-Computing hilft es, traditionell zeitintensive Aufgaben wie Steuerungslogik-Generierung, Systemkonfiguration und Dokumentenverwaltung zu automatisieren.
Engineering-Teams berichten von erheblichen Produktivitätssteigerungen, wobei einige Workflows von Wochen auf Stunden verkürzt wurden. Dies ist nicht nur eine Effizienzsteigerung – es signalisiert eine tiefgreifende Veränderung in der Art und Weise, wie industrielle Systeme entworfen und gewartet werden.
Durch die Kombination von Cloud-Intelligenz im großen Maßstab mit Edge-Reaktionsfähigkeit stellt der Ansatz sicher, dass Entscheidungen sowohl schnell als auch kontextbewusst getroffen werden, selbst in sicherheitskritischen Umgebungen.
EcoStruxure Automation Expert: Aufbrechen des Hardware-Lock-In-Modells
Der EcoStruxure Automation Expert von Schneider Electric spielt eine grundlegende Rolle bei der Ermöglichung softwaredefinierter Automatisierung. Durch die Trennung der Steuerungssoftware von der physischen Hardware können Anwendungen über verschiedene Anbieter, Geräte und Lebenszyklusphasen hinweg eingesetzt werden.
Diese Abstraktionsebene reduziert die Abhängigkeit von proprietären Systemen und macht die industrielle Modernisierung inkrementell statt disruptiv. Für Betreiber bedeutet dies, dass bestehende Anlagen erhalten bleiben können, während sie schrittweise auf intelligentere, vernetzte Infrastrukturen migrieren.
Aus Engineering-Sicht ist dies einer der praktischsten Ansätze, um digitale Transformation zu erreichen, ohne die Produktion zu unterbrechen.
Green Hydrogen Fallstudie: SOEC-Optimierung mit KI-Steuerung
Die Zusammenarbeit mit h2e POWER zeigt die reale Wirkung dieser Architektur in einer anspruchsvollen Energieanwendung: Festoxid-Elektrolysezellen (SOEC) zur Produktion von grünem Wasserstoff.
SOEC-Systeme arbeiten unter extremen thermischen und elektrischen Bedingungen, was Stabilität und Effizienz schwer aufrechtzuerhalten macht. Durch die Integration KI-gesteuerter Steuerung und Echtzeitüberwachung passt das System kontinuierlich thermisches Gleichgewicht, Wasserstofffluss und Energieeingangsparameter an.
Wesentliche Ergebnisse sind:
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Über 6.000 Stunden stabiler autonomer Betrieb
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Verbesserte Energieeffizienz und reduzierte Stapeldegradation
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Bis zu 10 % Reduktion der nivellierten Wasserstoffkosten
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Signifikante Verbesserung der prädiktiven Wartungsfähigkeit
Dies führt zu erheblichen wirtschaftlichen Auswirkungen mit potenziellen Einsparungen in Höhe von Hunderttausenden Euro jährlich pro 10-MW-Anlage.
Vom Monitoring zur Autonomie: Ein Wandel in der Betriebsethik
Eine der wichtigsten Implikationen dieser Implementierung ist der Wandel vom menschenzentrierten Monitoring hin zur Systemautonomie. Anstatt dass Bediener auf Alarme oder Ineffizienzen reagieren, passt das System die Bedingungen proaktiv in Echtzeit an.
Dies reduziert die kognitive Belastung der Engineering-Teams und ermöglicht es ihnen, sich auf Optimierung und strategische Verbesserungen statt auf Routine-Steuerungsaufgaben zu konzentrieren.
Aus Engineering-Sicht ist dies der Punkt, an dem industrielle KI wirklich wertvoll wird – nicht als Visualisierungsebene, sondern als eingebettetes operatives Intelligenzsystem.
Engineering-Einblick: Warum offene, softwaredefinierte Automatisierung wichtig ist
Aus praktischer Automatisierungsingenieursperspektive ist die Bedeutung dieser Zusammenarbeit nicht nur technologisch – sie ist architektonisch.
Geschlossene Systeme haben historisch die Innovationsgeschwindigkeit in industriellen Umgebungen begrenzt. Im Gegensatz dazu führt offene, softwaredefinierte Automatisierung Portabilität, Lebenszyklusflexibilität und KI-Bereitschaft als native Eigenschaften ein, nicht als Zusatzfunktionen.
Die Kombination des Automatisierungs-Stacks von Schneider Electric mit der Cloud- und KI-Infrastruktur von Microsoft zeigt einen realistischen Migrationspfad für Brownfield-Industrien – einen Weg, der nicht den Neubau von Fabriken erfordert, sondern deren schrittweise Modernisierung.
Langfristig könnte dieser Ansatz die Gestaltung industrieller Anlagen neu definieren: nicht als feste Systeme, sondern als sich kontinuierlich weiterentwickelnde softwaredefinierte Plattformen.
